答复：

我们倡导 “从概念到落地的全周期协同”，通过 3 大阶段 8 个核心环节，确保设计创意与工程可行性无缝衔接：

1. 创意转化阶段（设计图纸→可加工模型）

BIM 全专业建模：基于建筑师提供的 CAD 图纸，建立 1:1 参数化 BIM 模型，重点解析表皮形态的几何逻辑（如双曲面曲率半径、穿孔渐变规律），提前发现 “造型美观但工艺不可行” 的冲突点（曾在某博物馆项目中，通过模型测算发现原设计的锐角拼接会导致金属板材断裂，及时优化为圆弧过渡方案）。

材料适配性测试：针对设计师偏好的材料（如超白玻璃、铸铝雕花板），在 2 万平基地进行实体打样，提供 “材料物理性能报告”（抗拉强度、耐候性、加工极限），辅助设计师调整细节（例如某项目原计划使用 3mm 厚铜板，经测试发现沿海环境下腐蚀速率过快，最终优化为 5mm 厚镀铜钢板，成本降低 20% 且寿命延长 15 年）。

2. 深化设计阶段（模型→可施工图纸）

节点构造设计：细化每一类表皮单元的连接方式（如玻璃幕墙的点式驳接、金属板的勾搭式安装），提供三维节点图 + 受力计算书（风荷载、抗震设防烈度均按项目所在地规范提升 10% 冗余设计）。

分板优化方案：通过自主研发的 “智能分板算法”，将复杂表皮自动拆分为加工效率最高的单元（如某商业综合体 2000㎡渐变穿孔板，分板数量从人工设计的 1500 块优化至 1200 块，加工周期缩短 25%），同时确保拼接缝符合美学比例（缝宽统一控制在 8-12mm，误差≤1mm）。

3. 落地预演阶段（图纸→实物验证）

1:1 小样试制：选取 10-30㎡典型区域进行实体搭建，邀请建筑师、业主现场验收，重点验证 “光影效果”“触感体验”“安装便捷性”（某总部大楼项目通过小样发现表皮颜色在不同时段反光差异较大，及时调整金属板表面处理工艺，避免大面积返工）。

施工模拟推演：利用 Navisworks 进行施工工序模拟，预判高空吊装、脚手架搭建等环节的风险点，生成《施工可行性报告》（如某超高层建筑外立面施工，通过模拟发现传统吊篮作业效率低，改用定制化轨道式作业平台，工期缩短 30%）。

协作优势：2000 + 项目积累的 “设计师痛点库”，能快速识别曲面过渡生硬、材质搭配冲突等潜在问题，平均为每个项目减少 4-6 轮设计修改，让创意落地少走弯路。